[세이메카닉스]쿠폰제 우수사례

중소기업청 쿠폰제 경영컨설팅을 통하여

                  현장 변화의 기틀을 다지다

세아메카닉스 (PDP,LCD TV Stand&Bracket제조)

21C 영상기기 첨단 제품으로 각광 받고 있는 PDP 및 LCD, LCD 프로젝터 등 별도 설치물이 필요한 모든 제품의 브라켓트 및 스탠드를 생산하는 세아메카닉스는 최고의 품질로 설계에서 생산, SVC까지 책임지는 SYSTEM으로 구축되어 있으며, 전자 부품을 고정해주는 아일렛그립퍼를 국내 최초로 국산화하여 LG전자로부터 기술의 우수성을 인정받아 전세계에 확대 적용 추진중인 유망 중소기업이다.

1999년 설립한 이래 매년 50%이상의 매출 신장을 달성하고 있으며, IT 및 전자 강국인 대한민국의 국가브랜드에 걸맞게 세계 최고 품질 수준을 유지하고 있다.

 

그러나, 김찬한 대표이사는  “ 이러한 경쟁력을 가질 수 있었던 것은 오직 기술개발과 혁신 뿐이다. ”라는 마인드로 업무에 매진해 줄 것을 종업원들에게 상시 요구하고 있으며, 중국 기업의 성장세를 감안할 때 지금의 성장이 미래를 보장해 주지는 않는다고 말한다.

현재까지 매년 성장을 거듭하면서 회사의 외형은 커져왔지만, 제조경쟁력을 향상시키기위한 관리력과 기술력은 그에 비례하여 개선되지못하고 있는 실정이다보니  여러가지 관리상의 문제점이 나타나기 시작하였다.

이러한 상황 변화를 슬기롭게 극복하기 위하여 2005년부터 자체적으로 ‘SBI3 [ SeA Big 3 Innovation ]

활동’으로 명명된 혁신활동을 추진하였는데, 1) 기본준수 활동  2) 5S Make up 활동 3) Process Innovation 활동 등 이 그것이다.

기본 준수 활동으로 직장예절(전화예절,인사예절)과 시간준수(출퇴근시간, 회의시간, 휴식시간) 및 주인의식(재고관리, 에너지절약, 경비절감)을 추진하고, 현장 및 사무실의 담당구역을 설정하여 5S Make Up활동을 전개하였으며, 업무처리상의 불합리한 점을 발견하고 해결방안을 구체적으로 고안하여 추진하는 Process Innovation 활동을 실시하고 매월 진행 결과를 공유해나가는 활동을 전개하였다.

그러나, 중소기업의 특성상 항상 모자라는 Manpower로 가능한 많은 업무를 추진해야하는 상황에서, 훌륭한 개선 아이디어가 나오더라도 실제 추진되지못하고 사장되는 일이 빈번했고, 일부 추진 성과를 제외하고는 목표에 걸맞는 성과를 달성하지 못한 채, 서류적인 보고 수준에서 활동이 진행되고 있는 실정이었다.

변화가 필요하다는 데 대해 누구보다도 절실했던 김찬한 사장은 현실적인 어려움으로 지지부진해가는 SBI3활동 진행 과정을 보면서 더욱 위기감을 느끼게 되었다.

이러한 와중에 정부(중소기업청)에서 중소기업을 대상으로 혁신활동을 지원하는 쿠폰제 경영컨설팅 프로그램이 있다는 소식을 듣고 지체없이 신청하여 한국산업기술컨설팅사의 정덕문 전문위원과 김민수 전문위원으로부터 경영진단을 받았다.

프로젝트 PM인 정덕문 전문위원은 한국능률협회컨설팅(KMAC)과 일본능률협회컨설팅(JMAC)을 거쳐 현재 한국산업기술컨설팅(KICC)의 수석 컨설턴트로 재직중이며, 삼성전자 등 국내 유수의 기업의 생산현장을 10여년간 지도하고 있는 경험과 실력을 겸비한 베테랑 지도위원이다.

경영 진단 결과, 현장 라인에는 낭비 요소가 즐비하였고, 물류도 원활치 못하였으며 공정관리 상태도 기준미달에다, 레이아웃 편성까지 문제점이 많은 것으로 나타났다.

예상은 했었지만 이렇게 많은 문제점이 있었는 줄은 몰랐다는 김찬한 사장은 곧바로 컨설팅협회를 통해 쿠폰제 컨설팅 수진신청을 하고 본격적인 혁신활동을 시작했다.

정해진 기간에 원하는 모든 것을 추진할 수는 없는 상황에서, 우선은 혁신활동에 대한 기본 교육을 시작으로 개선효과가 가장 클 것으로 예상되는 모델라인을 선정하여 “ TPS(Toyota Production System) 생산혁신을 바탕으로 한 생산성 향상” 을 테마로 6개월간의 프로젝트에 착수하였다.

TPS는 세계 초일류 기업인 도요타 자동차에서 수십년간 끊임없이 추진해 오고있는 혁신활동의 총칭이자 생산혁신 활동의 대표적인 기법으로서, 자동화와 JIT(Just In Time)의 2가지 축을 근간으로 현장의 낭비를 배제하고 공정을 개선하여 생산성의 극대화를 추구한다.

도요타 자동차가 세계 굴지의 기업이 된 데에는 TPS의 꾸준한 추진이 밑거름이 되었으며, 조만간 세계 자동차 기업 중에 제1의 기업의 될 것이라는 예상을 하고 있는 주지의 사실도 TPS가 일구어낸 결실이라 말할 수 있다.

모든 혁신활동의 성패는 종업원의 마인드 변화에 달려있으므로 제일먼저 각 부서의 관리자들에 대한 TPS 도입교육을 실시하였다.

중소기업의 관리자들을 한꺼번에 모아놓고 교육을 한다는 것은 현실적으로 매우 어려운 일임에도 세아메카닉스에서는 모든 부서장이 3일간의 전일교육에 참석하여, 혁신을 위한 기초지식 습득과 개선마인드 향상 교육을 이수하였다.

3일간의 교육 기간을 통하여, 현 시대의 대내외 산업환경에 대한 이해와 도요타자동차는 어떻게 항상 이익을 내고있는가? , 현장의 낭비는 어떤 것이며 어떻게 없애는가? , 공정 분석과 공정 재편성은 어떻게 하는가?  효율적인 레이아웃은 어떤것인가? 등에 대한 교육을 받은 후 실제 현장라인을 대상으로 개선실습을 진행하였다.

교육 참석자 중의 한 사람인 최광린 생산기술부장은 이번 TPS 교육이 우리 회사의 대부분의 관리자들이 혁신활동의 필요성과 기본 지식을 습득하는 좋은 계기가 되었다고 말한다.

이제 본격적으로 생산혁신 활동을 통하여 프로젝트 성과를 만들어야 하는 단계.

교육을 통한 기본적인 공감대가 형성된 상황에서 프로젝트 성공체험을 하기 위한 모델라인 선정에 착수하였다.

모델라인은 향후 컨설팅 프로젝트가 끝나더라도 횡전개를 할 수 있도록 하는 본보기 라인을 선정하되 개선효과가 가장 큰 라인을 선정해야 한다.

세아메카닉스의 생산제품 중 가장 대표적인 제품이 PDP와 LCD 스탠드이므로, PDP 제품 1개 라인과 LCD 제품 1개 라인을 모델라인으로 선정하였다.

그리고나서, 혁신팀을 구성하고 모델라인의 공정 분석에 들어갔다.

PDP라인은 공정분석 결과 LOB(라인편성효율)가 63%였고, LCD라인은 LOB가 70% 정도로 다소 낮게 나왔다. LOB는 생산라인의 각 공정간의 편성이 얼마나 공평하고 균등하게 분배되어있는가를 나타내는 척도로서 일반 기업의 경우 75% 내외로 측정되고있는데, LOB가 75%라는 말은 간단히말해 나머지 25%는 생산라인의 공정 밸런스상의 낭비요소가 있다는 것을 의미한다.

공정분석 결과를 토대로 모델라인의 낭비를 공정별로 찾아내는 활동을 1개월간 진행하면서 동시에 개선활동도 병행해 나갔다.

혁신팀원들은 생전해보지 못했던 개선활동을 추진하면서, 여러가지 개선 기법을 교육받아 현장에 접목하면서 처음에는 매우 힘들어하다가 점차 개선활동의 성과가 현장에 나타나기 시작하면서 보람을 느끼게 되었다.

그 다음으로 추진한 활동이 레이아웃 개선이다.

레이아웃은 생산 라인을 포함한 공장의 배치현황으로서 한번 잘못 셋팅이 되면 변경하기가 어렵고, 계속 낭비를 발생시키면서 생산을 하게되므로  매우 중요한 개선 항목중의 하나이다.

세아메카닉스에는 전체적인 레이아웃을 검토하기 이전에 생산라인이 낭비요소를 많이 안고있는 직선라인이었기 때문에 U라인 또는 Cell라인으로의 변화가 필요했다.

직선 라인은 물건을 만들기만하면 팔렸던 과거 대량생산시대를 대변하는 생산라인의 형태로, 다품종 소량의 고객요구에 대응해야하는 오늘날의 생산체제에서는 효율성이 떨어지는 라인형태이다.

그래서, 도요타 자동차에서는 오래전부터 라인 형태를 U자 형태로 구부려서 생산함으로써 다품종 소량의 고객대응에 원활하게 대응하고 낭비를 줄여나가는 활동을 꾸준히 하고 있는 것이다.

 

U라인은  1940년경에 도요타자동차에서 고안한 라인 개념으로 첫번째 공정과 마지막 공정을 동일인이 담당하는 U자 형태의 라인으로서 작업자의 움직임을 적게하고 앞뒤 공정의 도움작업을 원활하게하여 현장 낭비를 줄일 수 있으며, 기계 가공이나 대형제품 조립에 특히 유리한 라인 형태이다. 

이에 반해, Cell라인은 20세기초 유럽(볼보자동차)에서 처음 검토된 이후 미국 컴팩사에서 도요타자동차와 볼보자동차의 라인 개념을 통합하여 컴퓨터 생산을 1인 완결형으로 생산하면서 체계화된 라인 개념으로 U라인의 효율성을 가지고 있으면서 소형제품의 조립에 특히 유리한 라인 형태이다.

 

레이아웃 개선에 앞서 세아메카닉스의 제품은 전자조립 제품에 해당하므로 Cell라인으로 구축하는 것으로 확정한 후 모델라인(PDP라인과 LCD라인)을 Cell라인으로 바꾸는 활동을 추진하였다.

필요한 셀작업대의 개수를 파악하고 원활한 물류를 위한 계획 수립 및 공정분석을 바탕으로 공정 개선계획을 수립하였다.

2개월여에 걸쳐 모델라인을 셀작업대를 제작한 후 모델라인을 셀라인화하는데 성공하였다.

이 시점에서 혁신팀원들은 현장의 변화를 실감할 수 있었고 가장 보람이 있었다고 말한다.

                            [ 직선라인의 CELL 라인화 ]

라인 개념을 Cell라인으로 개선한 결과,

PDP라인은 LOB(편성효율)가 30%, 생산성(인당생산량)이 10%가 향상되었고,

LOC라인은 LOB(편성효율)가 20%, 생산성(인당생산량)이 40%가 향상되는 놀라운 성과를 거두었다.

 

3개월간의 라인개조작업이 마무리되는 시점에서 이젠 공장 전체의 레이아웃 개선안 작성이 남았다.

공장의 레이아웃을 바꾼다는 것은 시간과 비용이 많이 소요되므로 웬만한 의지로는 추진하기 힘든 의사결정의 문제다.

그럼에도 세아메카닉스의 변화와 혁신에 대한 의지는 남달랐기 때문에 김찬한사장 이하 전 종업원이 과정상의 여러가지 번거러움과 업무상 차질을 감수하면서까지 추진하기로 결정한 것이다.

남은 컨설팅 기간동안 현장의 낭비개선활동은 병행하면서 앞으로 추진해야하는 공장 전체의 레이아웃 개선안을 작성하는 데 심혈을 기울였다.

제일 문제가 된 부분은 물류 등 여러가지 낭비를 유발하는 공장 중간을 가로막고있는 두툼한 콘크리트 벽이였는데, 이 문제도 대공사가 예상되는 난제였지만, 과감하게 허물기로 결정하고 공장 전체를 백지상태에서 가장 이상적인 라인으로 구성해 달라는 세아메카닉스의 요청이 있었다.

이러한 강한 개선 의지를 바탕으로 혁신팀과 함께 1개월간의 레이아웃 개선안을 수립하여 가장 이상적인 레이아웃을 확정하면서 6개월간의 컨설팅 프로젝트를 성공리에 완료할 수 있게 되었다.

세아메카닉스의 생산혁신 프로젝트의 성과를 종합해 보면,,,

여러가지 성과가 있겠지만,,, 가장 큰 성과는 무엇보다도 할 수 있다는 자신감을 얻었다는 것이다.

우리 중소기업들은 아직 제대로된 혁신활동을 추진하지못하고 있는 것이지 혁신활동을 추진할 능력이 없는 것이 아니라는 말을 하고 싶다.

6개월의 프로젝트 기간이 언제 지나갔는지 모르게 혁신팀원들을 개선활동 추진에 혼신을 다하였다.

그 성과가 눈으로 보이게 되자 지난 날들의 고생들이 말끔이 씻겨나갔음을 느꼈을 것이다.

혁신활동이란 그런 것이다.

필자는 갈수록 어려워만가는  우리 중소기업 환경이 이러한 혁신활동의 꾸준한 추진으로 튼튼한 버팀목을 만들 수 있다고 확신한다.

재료비, 인건비 등 여러가지 사업 악재등으로 중국 등지로의 밖으로만 나갈 것이 아니라, 지금부터 이 자리에서 우리 기업들이 조그마한 것부터 체계적으로 혁신해 나간다면 굳이 리스크를 안고 밖으로 나갈 이유는 없을 것이다.

이 자리를 빌어, 쿠폰제 컨설팅 프로그램을 비롯하여 여러 측면에서 우리 중소기업에 대한 정부의 지원이 계속될 것이라는 믿음과 함께 세계에서 가장 경쟁력있는 중소기업이 사업하기 좋은 대한민국이 되기를 염원한다.

마지막으로 본 프로젝트의 주축이 되어 개선활동을 추진했던 혁신팀원들에게 감사의 마음을 전하면서, 혁신팀원들이 남긴 소감을 첨부한다.

< 혁신팀의 일원인 김환호 조장의 소감 >

“ TPS 교육을 처음 받고 생산성이 30% 올라 간다는 말에 확신이 없었습니다.

단지 현장은 많이 깨끗해지겠다는 생각 속에 작업대와 공정대차를 만들고, 시간이 지나면서 변해가는 제 모습을 발견했습니다.

원가절감, 능률향상 못지않게 현장의 낭비를 제거하는 것이 중요하다는 것을 체험할 수 있었으며, 이번 프로젝트를 통해 저의 생각이 한 단계 진화되었다고 느꼈습니다.

그리고 저 아닌 사원들도 일정기간에 다양한 제품을 고객에게 공급해 주지 못하는 기업은 지금 경제사회에 발 뻗고 잠 잘 수 없다는 것을 알아야 한다고 생각합니다. ”

< 혁신팀의 일원인 정재동 사원의 소감 >

“ 이번 공장혁신 활동에 참여하게 되어 저에게 많은 발전이 되었습니다.

상상은 지식보다 중요하다 하였습니다. 배우고 때때로 익히면 즐거운 삶을 산다고 하였습니다.

앞으로는 상상하고 공부하고 노력하여 세아메카닉스에 도움을 줄 수 있는 멋진 사원이 되겠습니다.

!! SEA , FIGHTING !! ”

- 회사 소개  -

㈜세아메카닉스

. 주소 : 경북 구미시 공단동 292-38

. 부지 : 4,500평 , 건평:2,850평

. 설립 : 1999년 3월

첨단제품인 LCD, PDP, Projecter, Projection TV에 사용

되는 Monitor Stand, Wall Bracket, Ceiling mounting

Bracket , Rack 등의 상품 및 TV나 모니터의 기판에 사용

되는 Eyelet, Eyelet Gripper, Fuse Clip, Pin Wafer 등의

기구성 소형 정밀부품을 전문으로 개발, 생산, 판매하는 기업으로서LG전자의 1차 협력사이다.

인본경영을 통한 고객감동을 경영이념으로 하고 있으며, 자체 기술연구소에서는 전자부품을 고정해주는 Eyelet Gripper를 국내 최초로 국산화에 성공하여 대내외적으로 기술력을 인정받는 등 기술개발에도 박차를 가하고 있다.