[KR컨설팅]가공비를 반으로 줄이는 방법

가공비를 반으로 줄이는 방법

작성 KR컨설팅"www.krconsulting.co.kr
이강락대표 2008-04-24
이메일 krlee@krconsulting.co.kr


미국의 자동차 부품 공장의 컨설팅 의뢰를 받고, 공장 진단을 수행하였다. 진단중에 만난 모든 분들은 나름대로 최선을 다하여, 주어진 여건속에서는 최고의 실적을 나타내고 있다는 자부심을 나타내고 있었다.
컨설턴트는 이러한 경우에 무엇을 하여야 할까?

관점을 바꾸어보지 않는다면, 현상을 타파하는 것이 어렵다는 것을 알고 있는 컨설턴트는 다음과 같은 질문을 하였다.
올해의 경영 목표를 달성하기위한 대책 수립은 마무리 되었나요?
세계 최고의 기업과 비교한다면, 어느 정도 차이가 있나요?

그리고는, 생산 현장에 가서, 컨설턴트가 평소에 알고 있었던 세계 최고의 수준과의 차이점에 대하여, 자세하게 설명하였다.
컨설턴트가 제안한 엄격한 분석 기준에 의하여 생산라인의 효율을 측정 평가한 결과 60% 수준의 효율이 분석되었다. 적어도 80%정도는 될 것이라고 생각하였던 생산 책임자들은 지나치게 업격한 평가 기준에 대하여 불만을 표시하였다. 그러나, 컨설턴트는 60%의 효율이 80%가 된다면, 개선전과 비교하여 생산성이 33%향상 되지만, 80%로 평가된 효율이 90%로 향상되더라도, 개선전과 비교하여 12.5%밖에 향상되지 않는다는 사실을 직시하여, 엄격한 기준을 양보하지 않았다.

개선안을 수립한 결과, 효율은 적어도 80%정도는 되어야 하지 않느냐는 분위기에 편승하여, 30%정도의 생산성 향상을 성취하였다.

생산 현장에 대한 재공 재고에 대하여는 작업과 작업 사이를 운반하는 작업자의 운반 주기를 빈번하게 하면 할수록, 필요한 재공 재고의 적정 숫자는 변동이 된다는 점을 설득하여, 재공 재고의 운반 작업의 표준화를 실시하여, 총량을 반으로 줄이는데 성공하였다.

개선전에는 완성된 부품을 페인트하는 작업에서 외관 불량으로 별도 관리되는 비율이 무려 30%를 넘어서고 있었다. 물론 수정 작업을 거쳐서 대부분의 부품은 정상으로 복원되지만, 생산 관리하는 측면에서는 복잡성의 근본원인이 되었다. 어떻게 하면, 첫번째 검사에서 대부분의 제품들이 합격이 될 것인가를 토의한 결과, 대부분의 대책들이 실시하여 보았으나, 효과가 크지 않아서 포기하였다는 설명을 들을 수 있었다. 그러나, 효과가 있을 것이라는 대책들을 총망라한후에, 이 모든 것을 전면적으로 실시할 것을 강력하게 요청하여, 실시하게 되었다. 결과는 첫번째 검사에서의 합격률이 89% 수준까지 향상되어, 외관 불량으로 별도 관리되는 비율이 10%정도로 줄어들게 되었다.

몇 개월 동안의 지속적인 개선 활동 결과로, 생산성이 대폭 향상되었고, 제조원가중에서 가공비의 절감이 두드러졌다. 처음 공장을 진단 할 때, 과거보다도 생산성이 향상되어 가공비가 30%절감되었다고 자랑하였는데, 이번에 또, 30%의 가공비가 절감되었으니, 과거의 수준을 1로 기준한다면, 개선전의 수준은 0.7이고, 현재의 수준은 개선전 수준의 0.7이므로, 과거대비 현재의 수준은 0.7*0.7을 하면 0.49로 계산되므로, 가공비가 반으로 절감된 셈이다.

이와같이 지속적인 개선 활동은 개선 활동 실적을 누적하여 계산하게 되므로, 원가를 반감하는 결과를 가져오게 된다. 그리고, 이러한 활동을 지속한다면, 제조원가의 수준은 한없이 낮아져갈 것이다. 컨설팅이 종료된후에, 컨설팅 결과를 평가하기위하여 방문한 어느 전문가가 개선된 현장을 보면서 개선의 여지가 많다고 평가하였다. 다시 한번 기회를 준다면, 현 상태에서 생산성을 30% 향상시키는 개선에 도전하고 싶은 생각이 들었다. 그리고, 반드시 이룰 수 있다는 자신감도 가지고 있다. 개선은 무한하기 때문에---

제조업에서 가공비를 절감하는 활동은 개선이라는 이름으로 지속적으로 이루어진다.